Die Kalkindustrie

Arbeitskreis Stolberger Geschichte

ErlĂ€uterungen zur Ausstellung MEINE HEIMAT „Stolberg zur Zeit der Industrialisierung“

Herausgeber: Arbeitskreis Stolberger Geschichte

Zusammenstellung: Heinz Foltz


9. Die Kalkindustrie

Helmut Schreiber


„Seit 4000 Jahren ist dem Menschen das Kalkbrennen bekannt. Älteste Kalköfen einfachster Bauweise stammen aus Mesopotamien, Kleinasien. Das Kalkbrennen geht wahrscheinlich auf die Beobachtung zurĂŒck, dass Kalksteine, die um eine Feuerstelle angeordnet waren, zu weißem Branntkalk gebrannt wurden. Kam dieser Branntkalk mit Wasser in BerĂŒhrung, band er ab und wurde hart. Das war die Geburtsstunde des Mörtels." (1)

Bereits in frĂŒhen Epochen nutzten die Menschen Kalk zum DĂŒngen der Felder oder als Werkstoff. So sind auch die Kalksteinvorkommen im Stolberger Raum  sicherlich schon frĂŒhzeitig abgebaut worden, jedoch erst seit der Zeit der römischen Besetzung der Rheinlande durch archĂ€ologische Funde belegbar.

Die um 1880 nahe dem Stolberger Hauptbahnhof entdeckte Römervilla wies z.B. Reste von Kalkmörtel und -putz auf. Im ehemaligen AusgrabungsgelĂ€nde des Tempelbezirks Varnenum, zwischen Breinig und KornelimĂŒnster, konnten ebenfalls teilweise bemalte PutzstĂŒcke registriert werden. (2)

Kalkputz und Kalkmörtel setzen gebrannten Kalk voraus. Kalkbrennereien waren, wie die SteinbrĂŒche, in römischer Zeit vorwiegend Staatsbetriebe und unterstanden dem MilitĂ€r.

In Gressenich haben jedoch offenbar auch Zivilisten in bescheidenem Rahmen Kalk gebrannt.

GrĂ¶ĂŸere Mengen Kalk gewann man nach bisherigen Erkenntnissen in Niedergermanien im Raum Bad MĂŒnstereifel-Iversheim. Dort waren die Voraussetzungen zur Kalkgewinnung aus mancherlei GrĂŒnden ideal. „Die insgesamt sechs birnenförmigen, etwa 4 m hohen und 3 m breiten Kalkbrennöfen, die in den Jahren 1966-69 an einem Hang unweit von Iversheim ausgegraben wurden, waren aus Grauwacke schachtartig aufgemauert und innen mit Lehm ausgeschmiert. Die Ofenschnauze zum Beschicken der Befeuerungskammer mit Brennholz, von dem in der Erftniederung und in den umliegenden WĂ€ldern genĂŒgend vorhanden war, befand sich ca. 2 m ĂŒber der Brennsohle. Im Ofeninnern verlief in halber Höhe ringsherum eine Bank; darauf wurde ehemals - wie ein moderner Brennversuch in einem rekonstruierten Ofen ergab - eine Kuppel, der sogenannte Himmel, aufgesetzt, der das von oben eingefĂŒllte Rohgestein trug. GĂŒnstige Windströmungen sorgten fĂŒr Temperaturen bis
1100 Grad Celsius. Brennöfen dieses Typs, der bislang nur aus dem Rheinland bekannt ist, hatten ein Fassungsvermögen von 25 Tonnen Dolomit; dies bedeutet nach dem fertigen Brand 12,5 Tonnen StĂŒckkalk. Ein Brennvorgang dauerte etwa 9 bis 10 Tage." (3)

Den gebrochenen Kalkstein nutzten die Römer auch als Baustein.

Wann man mit dem planmĂ€ĂŸigen Abbau der Kalksteinvorkommen im Stolberger Raum begann, ist nicht genauer zu datieren. Die Rohstoff-Grundlage bildeten die am Fuße des Venn-Sattels stark entwickelten Schichtenfolgen des Mitteldevons sowie weiter nördlich des Unterkarbons.

Die Gesteinsschicht des Mitteldevons ist u.a. etwa ab der Vichter Leuwstraße bis Vicht-Dreieck im Steinbruch Frahnsen aufgeschlossen. Sie wird dort durch dolomitisierte Massenkalke, die sich im Zeitalter des Mitteldevons vor etwa 380 Millionen Jahren in einem lagunenartigen Flachmeer bildeten, vertreten. Damals entstanden in dem durch Schwellen und Inseln gegliederten GewĂ€sser - Ă€hnlich wie heute noch in der Karibik und vor Australien - Riffe. (4)

Sie wurden hauptsĂ€chlich von Korallen und Stromatoporen, die zu den Hohltieren (Coelenterata) gehören und ein kalkhaltiges SkelettgerĂŒst aufbauten, gebildet. Auch Kalkschalen von Brachiopoden (ArmfĂŒĂŸler) und Muscheln sowie SchneckengehĂ€use trugen zum Aufbau der Riffe bei. Da in den warmen tropischen MeeresgewĂ€ssern Kalziumkarbonat gelöst vorkommt, entzogen die Tiere dem Wasser das Karbonat und nutzten es zum Aufbau ihrer KalkgerĂŒste und Kalkschalen, so wie der Mensch durch die Nahrungsaufnahme Kalzium fĂŒr seinen Knochenaufbau zu sich nimmt.

Die grĂ¶ĂŸeren und vielzĂ€hligen Kleinlebewesen des Meeres, die wir heute oft als Fossilien wiederfinden, starben milliardenfach ab, sanken auf den Meeresboden, wo sie als Sediment (Ablagerung) in feinstkörnige Kalk- und DolomitschlĂ€mme oder in kalkige Sande und Tone eingebettet wurden.

Nach der Verfestigung der Sedimente - ausgelöst durch die eigene MÀchtigkeit und durch den Druck, der in Jahrmillionen bei der Hebung und Senkung der Erdkruste entstand, stellen sich die Kalkablagerungen als Kalk-, Dolomit-, Mergel- und Kalksandstein sowie massige Riffkalksteine dar. (5)

Durch zahlreiche SteinbrĂŒche, von Raeren ĂŒber Schmithof, Hahn, Venwegen, Breinig, Vicht bis nach Gressenich können die Ablagerungen des Mitteldevons beobachtet werden. In Falten und HohlrĂ€umen konnte sich Kalzium auskristallisieren, und es entstanden ihrem Atomgitter gemĂ€ĂŸ geformte Mineralstufen aus Kalzit und Aragonit.

WĂ€hrend des Unterkarbons, vor etwa 350 Millionen Jahren, bildeten sich die Kalksteinvorkommen, die heute u.a. bei SchĂŒtzheide, Bauschenberg und am Jungfernstein zu sehen sind. Sie werden als „Kohlenkalk" bezeichnet. Der Name deutet auf die in der gleichen Epoche entstandenen SteinkohlenlagerstĂ€tten hin.

Der helle ausgewitterte Kalkfelsen des Jungfernsteins und der Stolberger Burgfelsen verraten die gleiche Herkunft, allerdings hat der Hammerberger Sattel, dessen Auffaltung sehr deutlich am Bachbett gegenĂŒber den Prym-Werken zu verfolgen ist, diese getrennt.

Die Meeresfauna leistete und leistet heute noch einen bedeutenden Beitrag zum ökologischen Gleichgewicht, indem sie ungeheure Mengen Kohlendioxyd zur Bildung ihrer Kalkskelette nutzt, die in den Kalkgesteinen gebunden sind.

„Chemisch gesehen ist der Kalkstein ein Salz der KohlensĂ€ure, d.h. eine Verbindung des Minerals Kalzium mit Kohlendioxid. Beim Kalkbrennen wird dieses ausgetrieben, und Kalziumoxid bleibt zurĂŒck." Beim Dolomit ist noch Magnesium mit gebunden.

Die Zersetzung des Kalksteins beginnt bei 900 Grad Celsius. Um den Vorgang zu beschleunigen, wird in den Kalköfen mit einer Temperatur von 1200 - 1300 Grad Celsius gebrannt.

Kalköfen wurden bereits im frĂŒhen Mittelalter auch im Vichttal betrieben. Sie entwickelten sich aus dem anfĂ€nglich primitiven Meilerverfahren zunĂ€chst zu kleinen runden oder viereckigen Trichteröfen, wesentlich spĂ€ter erst zu Konstruktionen, die den dann folgenden Schachtöfen immer mehr Ă€hnelten und die eine umfangreiche technische Weiterentwicklung erfuhren.

SĂŒdlich von Werth konnten 1967 von ArchĂ€ologen in der Gemarkung „Am obersten Busch" alte Kalkbranntgruben untersucht werden. Es waren steilwandige Löcher, 3-4 m breit und ca. 2 m tief, deren FĂŒllung aus einer Schicht Holzkohle, darĂŒber etwa 20 cm feiner Kalkschutt und darauf gröbere, meist angebrannte Kalksteine, im oberen Teil mit Lehm vermischt, bestand. Eine genaue zeitliche Datierung dieses Fundes erfolgte nicht, es wurde aber von Ă€lteren Anwohnern berichtet, dass an dieser Stelle noch am Ende des vergangenen Jahrhunderts in solchen Gruben Kalk gewonnen wurde. Die Gruben wurden jeweils nur einmal genutzt und ergaben eine Fuhre Kalk.

In der Kalkproduktion war Jahrhunderte hindurch der nebenberuflich gefĂŒhrte Kleinbetrieb vorherrschend. Im 19. Jahrhundert entwickelten sich dann daneben mittlere Betriebe. Eine großindustrielle Kalkproduktion kam im Stolberger Raum in einzelnen Betrieben erst gegen Ende des 19. Jahrhunderts auf. Gebrannten Kalk nutzte man zunĂ€chst nur zur Herstellung von Mörtel zum Mauern und Verputzen im Baugewerbe, dazu noch zum DĂŒngen.

Das Ànderte sich mit dem Beginn des Industriezeitalters. Kalk wurde zum wichtigen Rohstoff bei der Stahl- und Glasherstellung, in der Chemischen Industrie zu einer der wichtigsten Basen. Bei der Aufbereitung und KlÀrung von AbwÀssern und deren Neutralisation wird Kalk eingesetzt, ebenso bei der Rauchgasentschwefelung der Kohlekraftwerke und sogar in der Zuckerindustrie, um nur einige Anwendungsgebiete zu nennen. (10)

Im Folgenden wird die Geschichte verschiedener Kalkwerke im Stolberger Gebiet kurz beschrieben:

Im innerstĂ€dtischen Bereich der heutigen Stadt Stolberg gab es damals zunĂ€chst das BĂŒsbacher Kalkwerk, besser bekannt unter dem Namen „Rotsch" (Die Bezeichnung ist aus dem Französischen abgeleitet: rocher = Fels). Bereits 1863 betrieb Reiner Ahren hier einen Kalkofen. Im Jahre 1897 beantragte der Aachener HĂŒtten-Aktienverein Rothe Erde die Genehmigung zur Errichtung eines Trichterofens und eines Ladeschuppens dort und ĂŒbernahm zwei Jahre spĂ€ter das BĂŒsbacher Kalkwerk, um seinen Kalkbedarf fĂŒr die Stahlerzeugung zu sichern.

Solche Trichteröfen haben ihren Namen nach dem trichterförmigen Ofenprofil, das aus Sandsteinen oder Quarzit, spĂ€ter aus Schamotte-Steinen gemauert war. Die Ă€ußere Form, vielfach aus Natursteinmauerwerk, war meistens viereckig, passte sich aber auch bei manchen Öfen dem fĂŒnfeckigen Innenprofil an. Zwischen Brennschacht oder -trichter und der Außenmauer befand sich eine HinterfĂŒllung als Isoliermantel. Von oben gab man den Kalkstein und den Brennstoff (Holz, Holzkohle, Kohle, Koks) ĂŒber eine BeschickungsbĂŒhne schichtweise hinein. Mittels unten angebrachter Zuglöscher, deren Zahl je nach Ofentyp variierte und durch die auch das Abziehen des Branntkalkes erfolgte, gelangte die fĂŒr den Brennvorgang benötigte Frischluft in den Ofen. Die sich erwĂ€rmende Luft stieg nach oben in die Brennkammer, dadurch wurde stetig neue Luft angesaugt. (11)

Bis zum Jahre 1906 baute der Aachener HĂŒtten-Aktienverein Rothe Erde das Kalkwerk an der Rotsch zum zweitgrĂ¶ĂŸten in Stolberg aus und stattete es mit vier modernen Schachtöfen aus. Zu dieser Zeit beschĂ€ftigte die BetriebsfĂŒhrung neben einheimischen auch italienische ArbeitskrĂ€fte. Um 1918 stellte man den Betrieb ein. Die GebĂ€ude und die damaligen Kalköfen wurden abgerissen. Noch Jahrzehnte erinnerten die Reste der alten Beschickungsrampe der ersten Öfen an das frĂŒhere Kalkwerk. (12)

In Reichweite zur Stolberger Burg auf ihrem markanten Felsen aus Kohlenkalk befindet sich der Steinbruch Gehlen mit einem restaurierten Kalkofen. Im Jahr 1897 begann Heinrich Gehlen hier mit dem Abbau von Kalkgestein, den er zunĂ€chst an das HĂŒttenwerk Rothe Erde lieferte. Einer grĂ¶ĂŸeren Wertschöpfung Rechnung tragend baute er schon bald einen eigenen Kalkofen, 1899 brannten bereits drei Öfen am Rande des Steinbruchs. So konnte er den im eigenen Betrieb gewonnenen Branntkalk an das HĂŒttenwerk liefern. Andere Abnehmer kamen aus der Chemischen Industrie, z.B. die „Solvay-Werke" in WĂŒrselen und das Werk „Rhenania" in Stolberg-Atsch. Das Kalkwerk Gehlen belieferte außerdem andere Kalkwerke, die den Branntkalk zu Weißkalk, gemahlenem Branntkalk, DĂŒngekalk oder Kalkasche weiterverarbeiteten.

Um die Wende zum 20. Jahrhundert erreichte die Stolberger Kalkindustrie allgemein, wie auch das Kalkwerk Gehlen, einen ersten Produktionshöhepunkt.

Nach einer durch Arbeiter- und Kohlemangel bedingten Stilllegung im Ersten Weltkrieg, von Juli 1917 bis zum Ende des Jahres 1918, nahm der Betrieb im Jahr 1919 die Produktion wieder auf, doch durch die Schließung der Solvay-Werke bestanden noch erhebliche Absatzschwierigkeiten, die erst mit Beginn der deutschen WiederaufrĂŒstung im Jahre 1935 behoben waren. Nach vorĂŒbergehendem Einbruch im Zweiten Weltkrieg erreichten die Produktionszahlen in der Aufbauphase um 1950 einen zweiten Höhepunkt.

Danach setzte ein genereller Konzentrationsprozess in der Kalkindustrie ein. Kleinere und mittlere Betriebe arbeiteten gegenĂŒber den großen mit modernen automatisch betriebenen Brennöfen (Schacht- und Drehöfen) ausgestatteten Werken unrentabel und waren kaum noch konkurrenzfĂ€hig, so dass 1954 in „Gehlen's Kull" die Produktion eingestellt wurde. (13)

Die Fortsetzung des Kohlenkalks nach SĂŒdwesten bildet den Untergrund der BĂŒsbacher Gemarkung Atzenach. Im letzten Jahrzehnt des vergangenen Jahrhunderts sind hier eine Reihe kleinerer Betriebe entstanden, welche die Kalkvorkommen auf eigenem Grund und Boden nutzten.

Im Jahre 1891 betrieb der Kalkbrenner Christian Weber dort einen Steinbruch mit einem Kalkofen, spĂ€ter noch als „Webers KĂŒllche" bezeichnet.

Cornelius Flamm aus BĂŒsbach beantragte 1897 den Bau eines Trichterofens in der Atzenach. Er betrieb schon einen Steinbruch zu Hammerich, sĂŒdlich Gut Hassenberg.

Im Jahre 1898 beantragte auch Hubert von der Broeck den Bau eines Kalkofens auf eigenem GrundstĂŒck in der Atzenach.

An anderer Stelle im weiteren Verlauf der Kalkschichten nach SĂŒdwesten hatte schon 1883 der Kalkbrennereibesitzer Wilhelm Hoven aus Krauthausen den Bau eines neuen Kalkofens bei Dorff beantragt. (14)

Das Kalkwerk Gebr. Gussen GmbH & Co KG besteht seit 1907 auf dem HöhenrĂŒcken der Atzenach, nahe der Straße am Oberstein. Den ersten dort betriebenen Kalkofen ersetzten die GebrĂŒder Josef und Wilhelm Gussen im Jahre 1938 durch zwei modernere Öfen. Durch Anlagen zur Weiterverarbeitung von Kalkstein und gebranntem Kalk (Mahlwerke) wurde der Fortbestand gesichert. Das Werk ist heute noch in Betrieb. (15)

Die beiden Kalkwerke „RĂŒst" und „BĂ€renstein", die ab 1911 in den Besitz der Westdeutschen Kalkwerke AG, Köln, ĂŒberfĂŒhrt wurden, haben ihren Ursprung ebenfalls im vergangenen Jahrhundert.

Bereits 1850 ist am BĂ€renstein ein Kalkofen bezeugt. Raymund Lynen, Messingfabrikant in Stolberg, beantragte in diesem Jahr die Inbetriebnahme eines Kalkofens. Im Jahre 1866 wird B. Alff als Besitzer dieses Werkes genannt, der vier Jahre spĂ€ter die BetriebsfĂŒhrung an Fritz zur MĂŒhlen ĂŒbertrug. Dieser baute dort bis 1898 eine Zerkleinerungsanlage fĂŒr Kalkstein und mehrere Öfen. Diese Öfen brannten 70 Jahre. Fritz zur MĂŒhlen ließ zudem einen Bahnanschluss einrichten.

Am 21. Mai 1906 berichtete die Tageszeitung „Echo" von einem Streik im Werk BĂ€renstein. Als Inhaber ist Daniel zur MĂŒhlen erwĂ€hnt. Scheinbar bestand neben dem Kalkwerk Alff dort mittlerweile ein weiteres Werk, das der jĂŒngere Bruder des Fritz zur MĂŒhlen betrieb.

Unweit des BĂ€rensteins, in der RĂŒst, erbaute Friedrich Wilhelm zur MĂŒhlen, ein Vetter des Fritz zur MĂŒhlen, 1896 am Dummelstein drei Kalköfen, in Jahresfolge drei weitere. Eine Zeitungsnotiz hierzu aus dem Jahre 1897 lautet: „Einen flotten Betrieb mit durchschnittlich 50 Arbeitern hatte das Kalkwerk 'zur MĂŒhlen' auf dem Dummelstein". Die Produktion betrug damals 8.000-10.000t Kalk pro Jahr. Der Versand erfolgte hauptsĂ€chlich mit der Bahn. Durch diese Ausweitung seiner Produktionseinrichtungen und deren Modernisierung war Friedrich Wilhelm zur MĂŒhlen zum Pionier, hin zur großindustriellen Entwicklung des Kalkwerkes geworden, das er auch zukĂŒnftig weiter ausbaute. 1898 stellte das BĂŒrgermeisteramt BĂŒsbach die Genehmigungsurkunde zum Bau eines Pulverhauses aus. Man nannte das Werk fortan „zur MĂŒhlen I". Die Produktion betrug 1904 bereits 48.000 t Kalk, die in 12 Öfen produziert wurden. Die Belegschaft war auf 85 Arbeitnehmer angewachsen.

Ab 1911 ging dieses Unternehmen, wie schon erwĂ€hnt, in den Besitz der Westdeutschen Kalkwerke AG, Köln, ĂŒber. Auch das Kalkwerk Alff am BĂ€renstein wurde in diese Aktiengesellschaft einbezogen.

Eine ProduktionsĂŒbersicht aus der Zeit vor dem Ersten Weltkrieg ergibt Folgendes:

Jahr

Ofenzahl

Produktion Kalk

Rohmaterial

Belegschafts-stÀrke ca.

1911

15

60.000 t

25.000 t

115 Mann

1912

19

90.000 t

28.000 t

150 Mann

1914

19

90.000 t

30.000 t

150 Mann


Ab 1936 firmierte das Unternehmen: „Westdeutsche Kalk- und Portlandzement-Werke Aktien-Gesellschaft, Köln". Im Jahr 1935 wurden fĂŒnf Kalksilos mit einem Fassungsvermögen von je 1.000 t erbaut. Nach dem Zweiten Weltkrieg erneuerte und verbesserte man die Betriebsanlagen laufend. Im Dezember 1955 wurde beim Werk BĂ€renstein die moderne und sehr leistungsfĂ€hige Neuanlage eines Kalkofens in Betrieb genommen. Die Produktionsleistungen betrugen 1953 bei 19 Öfen 164.600 t Kalk und 258.200 t Rohmaterial-Erzeugung bei einer BelegschaftsstĂ€rke von rund 300 Personen. Mit diesem Werk war Stolberg damals zu einem der bedeutendsten Standorte der Kalkgewinnung in der Bundesrepublik geworden. (16) Durch strengere Auflagen an die BetriebsfĂŒhrung, die einem gestiegenen Umweltbewusstsein entsprangen, und aus vielerlei anderen GrĂŒnden wurde das Werk Stolberg der Westdeutschen Kalk- und Portlandzement A.G. im Jahre 1975 aufgegeben.

Eine tektonische Störung setzt dem nordöstlichen Verlauf des Kohlenkalkzuges bei Hastenrath ein Ende. Dort betrieb der Kalkbrenner Aloys Heinen östlich der Albertsgrube und westlich von Hastenrath gelegen schon 1863 einen Trichterofen. Auf dem GelÀnde des heutigen Hastenrather Kalkwerkes baute Wilhelm Meyer im Jahre 1904 den ersten Kalkofen. In diesem Kalkwerk wird heute noch Kalk gebrannt. (17)

Bei Vicht, in der Gemarkung „Im Loh", errichtete im letzten Drittel des vergangenen Jahrhunderts Johann Ludwig Steffens einen Kalkofen, vermutlich um 1865. Zwanzig Jahre spĂ€ter kam dieser in den Besitz von Hubert Stiel. Nach dessen Tod fĂŒhrten die Söhne Hubert und Johann Stiel den Betrieb, der auf die EigentĂŒmerin Frau Wwe. Hubert Stiel eingetragen war, weiter. Im Jahre 1912 beantragten diese anlĂ€sslich einer umfangreichen Ausbesserung des Ofens eine VergrĂ¶ĂŸerung. Der Kalkofen wurde um 3 m aufgestockt. Außerdem baute man eine neue Beschickungsrampe, die ĂŒber den dort vorbeifĂŒhrenden Weg nach Breinigerberg gefĂŒhrt wurde. (18)

Wegen seiner Bedeutung fĂŒr Breinig und darĂŒber hinaus soll auch die Geschichte des Kalksteinbruchs „auf dem Schomet" in Breinig ErwĂ€hnung finden, obwohl hier nicht fĂŒr die Kalkproduktion gearbeitet, sondern wertvolle Hau- und Werksteine gebrochen wurden. Im Steinbruch auf dem Schomet baute man seit 1843 Kalkstein ab. Damals, vor ĂŒber 150 Jahren, kaufte Peter Jakob Hennecken dort ein GrundstĂŒck „zum Betreiben eines Steinbruchs". Den in dicken BĂ€nken anstehenden Kohlenkalk nutzte man im Allgemeinen als Baustein. Er wurde auch als „Breiniger Marmor" bezeichnet oder „Blaustein" genannt. Die Steinmetze und „Pitschierer" bearbeiteten das Gestein zu Blöcken und „Hammerrechten". Die Bausubstanz „Alt Breinig" zeigt eindrucksvoll die Nutzung des Blausteins als Baustein. Der heute noch in der vierten Generation gefĂŒhrte Familienbetrieb Hennecken gab den Steinbruch etwa 1970 auf. Zu dieser Zeit waren noch weitere Mitinhaber daran beteiligt (Dautzenberg, Emonds, Paulzen). Die Grube wurde teilweise zugeschĂŒttet. (19)

Anmerkung:


Die hier vorliegende Aufarbeitung der Geschichte von SteinbrĂŒchen und Kalkwerken aus dem Stolberger Raum möchte anhand einiger Betriebe, deren Entstehung und Entwicklung sich zur Zeit der Industrialisierung vollzog, Geschichte erfahrbar machen, erhebt aber keinen Anspruch auf VollstĂ€ndigkeit.

 

Quellen:

1)

W. KĂ€sig /

Ch. Laschet:

Geologische Karte der Sötenicher Mulde, 1984, Tafel 4

 

2)

Horst-GĂŒnter Kleis:

 

 

H. Löhr /
 M. Yegas:

„Die Römerzeit im Stolberg-Gressenicher Raum" in „Stolberg, eine römische Vergangenheit, Funde und Berichte", Teil l; Maschinenskript von 1963,
Seiten 13 u. 54

Bonner JahrbĂŒcher, Bd. 166, S. 571

3)

Michael Geeinter:

„Das römische Heer in der Provinz Niedergermanien“ in
„Die Römer in Nordrhein-Westfalen“,
Hrsg.: Heinz GĂŒnter Hörn 1987, S. 174f

4)

W. KĂ€sig /

Ch. Laschet:
Paul  Kirch:

 

Helmut Schreiber:

a.a.O. Tafel 2

 

„Stolbergs geologischer  Untergrund“  in  „Die  schöne  Eifel“,  Bd. Stolberg, Hrsg. Eifelverein, Trier, 1985, S. 104f

 

„Die geologischen Gegebenheiten" (im Vichttal) in
„VICHT-BeitrĂ€ge zur Heimatgeschichte, Teil 2"
Hrsg. Chronik-Kreis der Pfarrgemeinde St. Johann Baptist zu Stolberg-Vicht, 1989, S. 17f

5)

W.S. McKerrow:

 

 

 

W. Kasig /

Ch. Laschet:

W. Schröder /

R. Sichelschmidt
/L. Stiegler /

H. Vester:

„Palökologie, LebensrĂ€ume, Vergesellschaftungen, Lebensweise und   Funktion   ausgestorbener  Tiere  und   ihrer  VerĂ€nderungen   im Laufe der Erdgeschichte1“.
Hrsg. Kosmos, Franckh'sche Verlagsbuchhandlung, Stuttgart, 1989. S. 91f

a.a.O. Tafel l

 

„Natur und Technik" Arbeitsbuch fĂŒr Physik und Chemie,
Hrsg. Velhagen u. Klasing, Berlin, 1971, S. 22

6)

Paul Kirch:

Helmut Schreiber:

a.a.O. S. 104f

a.a.O. S. 17f

7)

Herbert Meyer:

„Geschichte der Stolberger Kalkindustrie",

Maschinenskript zu einem Lichtbildervortrag vom 6.10.1984, S. 2

8)

Clemens Bruckner:

„Zur Wirtschaftsgeschichte des Regierungsbezirks Aachen", Hrsg. Rhein.- Westf. Wirtschaftsarchiv Köln, 1967, S 134

9)

H. Löhr:

Bonner JahrbĂŒcher, Bd. 168, 1968, Jahresbericht von 1966, S 490f

10)

Herbert Meyer:

Clemens Bruckner:

a.a.O. S. 2

a.a.O. S. 134

11)

W. KĂ€sig /
Ch. Laschet:

Werner KĂ€sig:

a.a.O. Tafel 4

 

„Der Kalkofen an der BilstermĂŒhle in  KornelimĂŒnster", 
Hrsg. Geologisches Institut der RWTH Aachen und
Heimat- und Eifelverein KornelimĂŒnster. 1985, S. 35

12)

Herbert Meyer:

Richard Hamacher:

Paul Emunds:

a.a.O. S. 9 u. 13

„Die Entwicklung der Stolberger Industrie",
Hrsg. StadtbĂŒcherei Stolberg, 1956, S. 61

„Rauchfahnen-Streikfahnen-Staubfahnen auf Rothe Erde,
ĂŒber Eilendorf, Forst und Nirm",
Hrsg. Heimatverein Eilendorf, 1989, S. 18

13)

Richard Hamacher:

Paul Kirch:

a.a.O. S. 61

 

ErlÀuterungstafel im Steinbruch Gehlen

14)

Herbert Meyer:

a.a.O. S. 9 u. 14

15)

Richard Hamacher:

a.a.O. S. 62

16)

Herbert Meyer:

Richard Hamacher:

a.a.O. S.9f

a.a.O. S. 61f

17)

Herbert Meyer:

a.a.O. S. 10 u. 15

18)

Rudolf Dreuw:

 

Stadtarchiv Stolberg:

„Der Wandel dörflicher Wirtschaftsstrukturen im 19. und
20. Jahrhundert". Maschinenskript

Bestand Gemeinde Gressenich, Akte 871

19)

Archiv Heimatverein
Breinig:

AVZ vom 22.6.1993: „Eine Firma mit Tradition" (uk)

 

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